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Processus de production des galets de chenille pour excavatrice : une fabrication professionnelle pour des performances exceptionnelles
2025-07-18
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Machine Mazak
Les outils propulsent la production efficace vers de nouveaux sommets.
Une ligne de production de fonderie à la pointe de l'industrie
Galet de chenille fabriqué par soudage par friction
Inspection en cours
Composant essentiel des engins chenillés tels que les pelles et les bulldozers, le galet de chenille est un élément crucial sous les roues. Il supporte le poids de l'engin et transmet la force motrice dans des conditions de travail complexes, tout en résistant aux chocs et aux frottements du sol. La performance du galet de chenille est primordiale pour le bon fonctionnement et la longévité des engins de chantier. Aujourd'hui, nous allons explorer les coulisses de la fabrication et expliquer comment Yintai Machinery transforme les matières premières en partenaires fiables pour les engins de chantier grâce à sa technologie de production de galets de chenille.
1. Matériau
Les matériaux utilisés pour le corps du galet de roulement des machines Yintai comprennent les aciers 40Mn2, 40MnB et 50Mn, sélectionnés en fonction des conditions de travail spécifiques. Ces trois aciers de construction sont couramment utilisés dans le secteur des engins de chantier. Leur choix repose sur une analyse approfondie de l'intensité de la charge, de la complexité des contraintes et des exigences en matière de résistance à l'usure : l'acier 40MnB convient aux composants clés soumis à des charges élevées, l'acier 40Mn2 aux composants généraux soumis à des charges moyennes, et l'acier 50Mn présente des avantages lorsque la résistance à l'usure est primordiale et que le coût est un facteur déterminant.
40Mn2 (acier de construction allié) : Le manganèse est le principal élément d’alliage, avec une teneur en carbone d’environ 0,37 % à 0,44 % et un manganèse
cette teneur de 1,40 % à 1,80 %, classée comme acier au manganèse à teneur moyenne en carbone.
Acier de construction allié 40MnB : à base de 40Mn, on ajoute du bore (teneur en bore : 0,0005 % à 0,0035 %), du carbone (0,37 % à 0,44 %) et du manganèse (1,10 % à 1,40 %). L’ajout de bore améliore sensiblement la trempabilité de l’acier.
50Mn (acier de construction au carbone de haute qualité) : Acier au manganèse à haute teneur en carbone, contenant de 0,48 % à 0,56 % de carbone et de 0,70 % à 1,00 % de manganèse. Il ne contient aucun autre élément d’alliage et est un acier au carbone de composition simple.
2. Moulage ou forgeage : mise en forme du prototype de galets de roulement
Lors du choix des matériaux, il convient de prendre en compte non seulement leurs propriétés intrinsèques, mais aussi les applications spécifiques et les exigences de fonctionnement des galets de roulement. Ceci garantit que les matériaux sélectionnés répondent aux exigences de résistance mécanique, d'usure et de corrosion. Par ailleurs, le contrôle qualité des matières premières est essentiel et comprend l'analyse de leur composition chimique et des essais de propriétés mécaniques. Seuls les matériaux conformes aux normes peuvent être intégrés aux étapes de production suivantes.
En fonction des exigences structurelles et de performance des galets de roulement, on peut utiliser des procédés de fonderie ou de forgeage pour fabriquer les ébauches.
(1) Procédé de fonderie
Pour les corps de galets de roulement de structure complexe, on recourt généralement à des procédés de fonderie. Les méthodes de fonderie courantes comprennent la fonderie en sable et la fonderie en moule permanent (la fonderie en sable se subdivisant elle-même en fonderie en sable manuelle et fonderie en sable mécanique) :
Pour le moulage en sable (avec de l'acier au carbone), la température de fusion est contrôlée entre 1550 et 1600 °C, la vitesse de coulée est de 5 à 8 kg/s et le temps de refroidissement est fixé entre 4 et 8 heures selon les dimensions de la pièce. Ceci garantit une structure interne homogène et l'absence de défauts apparents tels que porosités ou fissures en surface.
· Le moulage en moule permanent implique le préchauffage du moule à 200 - 300℃, ce qui améliore la précision dimensionnelle de l'ébauche, réduit la rugosité de surface et augmente l'efficacité de production de plus de 30 % par rapport au moulage en sable.
Comparé au moulage manuel en sable, le moulage mécanique en sable est plus efficace. Après moulage mécanique, les résidus de sable en surface sont plus faciles à éliminer, et l'aspect du produit est amélioré.
(2) Procédé de forgeage
Le forgeage est un meilleur choix pour les arbres de galets de roulement capables de supporter des charges élevées :
Lors du forgeage à la presse, l'ébauche est chauffée entre 1150 et 1200 °C et mise en forme sous une presse de 8000 à 10000 tonnes. La précision dimensionnelle de l'ébauche peut atteindre ±0,5 mm et ses performances peuvent être améliorées de 20 %.
3. Finition mécanique : confère aux produits des dimensions précises et de bonnes performances.
(1)Ébauche d'usinage
Des machines telles que des tours et des fraiseuses sont utilisées pour l'usinage de surface des ébauches. L'ébauche du cercle extérieur du corps de roue nécessite une surépaisseur de 3 à 5 mm, celle de l'alésage intérieur de 2 à 3 mm et celle de la face d'extrémité de 1 à 2 mm, afin de garantir la stabilité de la référence pour la finition ultérieure.
(2) Nettoyage à haute température
Un équipement de nettoyage à haute température est utilisé pour nettoyer le cercle extérieur du corps de la roue afin d'éliminer les substances résiduelles présentes à la surface après l'usinage grossier ;
La durée du nettoyage à haute température dépend du matériau, de la qualité et du poids du rouleau de chenille.
(3) Traitement de modulation
D'autres fabricants adoptent un procédé de modulation où seule la moitié du corps de la roue du galet de roulement est modulée séparément ; cependant, notre entreprise applique rigoureusement un traitement de modulation global à l'ensemble du galet de roulement. Ceci garantit que le galet de roulement conserve toujours une concentricité élevée, améliorant ainsi la durabilité et la durée de vie du produit.
Pour différents produits, différents équipements de modulation sont sélectionnés afin de garantir que la finition du produit réponde strictement aux normes (norme : la finition de surface du rouleau de piste est inférieure à 3,2).
4. Traitement thermique : un processus clé pour améliorer les performances
(1) Recuit et normalisation
Les ébauches de fonderie sont recuites à 550 - 650℃ (avec un temps de maintien de 4 à 6 heures) pour éliminer les contraintes internes, réduire la dureté à 180 - 220 HB et améliorer l'usinabilité ; les ébauches forgées sont normalisées à 900 - 950℃ (avec un temps de maintien de 2 à 3 heures) pour augmenter la dureté à 220 - 250 HB.
(2) Trempe et revenu
Le processus de trempe consiste à chauffer les pièces à 850 - 880℃ (pour l'acier 40Cr), à les maintenir à cette température pendant 1 à 1,5 heures, puis à les refroidir rapidement à l'aide d'un refroidissement à l'huile ou à l'eau pour obtenir une dureté de surface de HRC50 - 55 ;
Après trempe, un revenu est nécessaire à 200℃ pendant 2 heures pour éliminer les contraintes internes, la dureté finale étant contrôlée à HRC45 - 60.
5. Traitement de surface : Amélioration de la résistance à la corrosion et à l'usure
Méthodes courantes de traitement de surface et paramètres techniques :
Trempe superficielle : La température de chauffage par induction est de 850 à 900 °C, la profondeur de la couche trempée est de 2 à 3 mm et la dureté superficielle est de HRC 55 à 60, ce qui convient aux pièces de roulement à contrainte clé des composants d'arbre.
6. Inspection en cours de production
Les ébauches de fonderie doivent être exemptes de fissures et les bavures et écailles doivent être complètement éliminées. La rugosité de surface des produits doit être conforme aux spécifications. Dans la zone d'usinage, la taille des défauts tels que porosités, piqûres et inclusions de laitier ne doit pas excéder 1 mm. Pour les zones d'usinage d'une épaisseur inférieure à 1 mm, le nombre de défauts sur une même face ne doit pas dépasser 5 (non concentrés).
Après traitement thermique, un duromètre Rockwell (échelle HRC) est utilisé pour le contrôle. Le taux d'échantillonnage de chaque lot est ≥ 5 % et la plage de fluctuation de dureté est ≤ ± 2 HRC.
Nous assumons la responsabilité de nos produits - Machines Yintai
De la sélection des matériaux au contrôle qualité, chaque étape témoigne du savoir-faire et de l'expertise exceptionnels de la fabrication mécanique. Le processus de production des galets de roulement est complexe et rigoureux ; chaque étape influe considérablement sur les performances et la qualité des produits finis. Nous exerçons un contrôle strict à chaque étape de la production, optimisons constamment les paramètres de processus, perfectionnons nos techniques de production et nous engageons à fournir à nos clients des galets de roulement de haute qualité.
Pour toute question ou besoin concernant le processus de fabrication des galets de roulement ou nos produits, n'hésitez pas à nous contacter. Nous vous apporterons des solutions adaptées grâce à notre expertise et à la qualité de nos services. Suivez-nous pour en savoir plus sur la fabrication de pièces pour engins de chantier !
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