Более 20 лет производства продукции японского уровня, которым доверяют мировые производители оригинального оборудования.
Технологический процесс производства гусеничных катков для экскаваторов: профессиональное изготовление обеспечивает превосходные характеристики.
2025-07-18
×
Машина Мазак
Инструменты выводят эффективное производство на новый уровень.
Передовая в отрасли линия по производству отливок.
Опорный каток, изготовленный методом сварки трением.
Контроль качества в процессе производства
Гусеничный каток, являясь ключевым компонентом гусеничной техники, такой как экскаваторы и бульдозеры, представляет собой важнейший «краеугольный камень» под колесами. Он не только поддерживает вес техники, но и передает движущую силу в сложных условиях работы, выдерживая при этом различные удары и трение о грунт. Работоспособность гусеничного катка имеет решающее значение для эффективной работы и длительного срока службы строительной техники. Сегодня мы углубимся в производственный процесс и подробно расскажем о том, как компания Yintai Machinery превращает сырье в надежных «партнеров» для строительной техники с помощью своей технологии производства гусеничных катков.
1. Материал
Для изготовления корпуса опорного катка компании Yintai Machinery используются стали марок 40Mn2, 40MnB и 50Mn, выбор которых зависит от конкретных условий эксплуатации. Все три являются широко используемыми конструкционными сталями в области строительной техники, а их выбор определяется комплексным учетом величины нагрузки, сложности напряжений и требований к износостойкости: 40MnB подходит для ключевых компонентов, работающих под высокими нагрузками, 40Mn2 — для компонентов общего назначения, работающих под средними нагрузками, а 50Mn предлагает преимущества в случаях, когда приоритет отдается износостойкости, а также важна экономическая эффективность.
40Mn2 (легированная конструкционная сталь): основным легирующим элементом является марганец, содержание углерода составляет приблизительно 0,37%-0,44%, а также марганец.
Содержание этих примесей составляет 1,40%-1,80%, что позволяет классифицировать сталь как среднеуглеродистую марганцевую сталь.
40MnB (легированная конструкционная сталь): на основе 40Mn добавлен бор (содержание бора 0,0005%-0,0035%), содержание углерода 0,37%-0,44% и содержание марганца 1,10%-1,40%. Добавление бора значительно улучшает закаливаемость стали.
50Mn (высококачественная углеродистая конструкционная сталь): высокоуглеродистая марганцевая сталь с содержанием углерода 0,48%-0,56% и содержанием марганца 0,70%-1,00%. Не содержит других легирующих элементов и представляет собой углеродистую сталь простого состава.
2. Литье или ковка: изготовление прототипа гусеничных катков.
При выборе материалов следует учитывать не только их присущие свойства, но и конкретные сценарии применения и рабочие требования к опорным каткам. Это гарантирует, что выбранные материалы соответствуют требованиям к прочности, износостойкости и коррозионной стойкости. Кроме того, крайне важен контроль качества сырья, включая анализ химического состава и испытание механических свойств. Только материалы, соответствующие стандартам, могут быть использованы в последующих производственных процессах.
В зависимости от конструктивных и эксплуатационных требований к опорным каткам, для изготовления заготовок могут использоваться процессы литья или ковки.
(1) Процесс литья
Для изготовления корпусов опорных катков со сложной конструкцией обычно используются методы литья. К распространенным методам литья относятся литье в песчаные формы и литье в постоянные формы (при этом литье в песчаные формы подразделяется на ручное и механическое):
• При литье в песчаные формы (с использованием углеродистой стали) температура плавления контролируется на уровне 1550–1600℃, скорость заливки составляет 5–8 кг/с, а время охлаждения устанавливается на уровне 4–8 часов в зависимости от размера заготовки. Это обеспечивает однородную внутреннюю структуру заготовки и отсутствие явных дефектов, таких как поры или трещины, на поверхности изделия.
• Литье в постоянную форму предполагает предварительный нагрев формы до 200–300℃, что повышает точность размеров заготовки, уменьшает шероховатость поверхности и увеличивает эффективность производства более чем на 30% по сравнению с литьем в песчаные формы.
• По сравнению с ручным литьем в песчаные формы, механическое литье в песчаные формы более эффективно. После механического литья в песчаные формы остатки песка на поверхности изделия легче удалить, а также улучшается внешний вид изделия.
(2) Процесс ковки
Ковка — лучший выбор для валов опорных катков, способных выдерживать высокие нагрузки:
В процессе штамповки заготовка нагревается до 1150–1200 ℃ и формуется под прессом мощностью 8000–10000 тонн. Точность размеров заготовки может достигать ±0,5 мм, а ее характеристики могут быть улучшены на 20%.
3. Механическая обработка: придание изделиям точных размеров и высоких эксплуатационных характеристик.
(1) Черновая обработка
Для удаления поверхностного припуска с заготовок используется такое оборудование, как токарные и фрезерные станки. Припуск на черновую обработку внешней окружности корпуса колеса составляет 3-5 мм, припуск на внутреннее отверстие — 2-3 мм, а припуск на торцевую поверхность — 1-2 мм, что обеспечивает стабильность заготовки для последующей чистовой обработки.
(2) Высокотемпературная очистка
Для очистки внешней поверхности колесного диска от остатков веществ после черновой обработки используется высокотемпературное очистное оборудование;
Продолжительность высокотемпературной очистки зависит от материала, качества и веса опорного катка.
(3) Обработка модуляции
Другие производители используют процесс модуляции, при котором отдельно модулируется только половина корпуса опорного катка; однако наша компания строго придерживается комплексной модуляции всего опорного катка. Это гарантирует, что опорный каток всегда будет обладать высокой концентричностью, что повышает долговечность и срок службы изделия.
Для разных изделий выбирается различное оборудование для модуляции, чтобы гарантировать строгое соответствие качества поверхности изделия стандартам (стандарт: качество поверхности опорного катка ниже 3,2).
4. Термообработка: ключевой процесс для повышения производительности.
(1) Отжиг и нормализация
Литые заготовки подвергаются отжигу при температуре 550–650℃ (с выдержкой 4–6 часов) для устранения внутренних напряжений, снижения твердости до 180–220 HB и улучшения обрабатываемости; кованые заготовки нормализуются при температуре 900–950℃ (с выдержкой 2–3 часа) для повышения твердости до 220–250 HB.
(2) Закалка и отпуск
Процесс закалки включает нагрев деталей до 850–880℃ (для стали 40Cr), выдержку в течение 1–1,5 часов, а затем быстрое охлаждение с использованием масляного или водяного охлаждения для достижения твердости поверхности HRC50–55;
После закалки требуется отпуск при температуре 200℃ в течение 2 часов для устранения внутренних напряжений, при этом конечная твердость контролируется на уровне HRC45-60.
5. Обработка поверхности: повышение коррозионной стойкости и износостойкости.
Распространенные методы обработки поверхностей и технические параметры:
Поверхностная закалка: температура индукционного нагрева составляет 850–900 ℃, глубина закаленного слоя — 2–3 мм, а твердость поверхности — HRC 55–60, что подходит для ключевых несущих нагрузку деталей валов.
6. Контроль качества в процессе производства
Литейные заготовки должны быть свободны от трещин, а заусенцы и облой должны быть полностью удалены. Шероховатость поверхности изделий должна соответствовать требованиям стандартных данных. В зоне обработки размер дефектов, таких как поры, песчаные отверстия и шлаковые включения, не должен превышать 1 мм; для зон обработки толщиной менее 1 мм количество дефектов на одной стороне не должно превышать 5 (не сконцентрированных).
После термообработки для измерения твердости используется твердомер Роквелла (шкала HRC). Частота отбора проб из каждой партии составляет ≥5%, а диапазон колебаний твердости — ≤±2 HRC.
Мы берем на себя ответственность за нашу продукцию - Yintai Machinery
От выбора материалов до контроля качества, каждый этап воплощает профессиональную мудрость и изысканное мастерство механического производства. Производственный процесс катков — сложный и строгий, где каждый шаг оказывает существенное влияние на производительность и качество готовой продукции. Мы всегда придерживаемся строгого контроля над каждым звеном производственного процесса, постоянно оптимизируем параметры процесса, совершенствуем производственные технологии и стремимся предоставлять клиентам высококачественную продукцию — катки.
Если у вас возникнут какие-либо вопросы или потребности, касающиеся процесса производства гусеничных катков или нашей продукции, пожалуйста, свяжитесь с нами в любое время. Мы предоставим вам удовлетворительные решения, используя профессиональные знания и высококачественное обслуживание. Подписывайтесь на нас, чтобы получить больше профессиональных знаний о производстве деталей для строительной техники!
ReviewsNumber of comments: {{ page.total }}
I want to comment?
{{item.nickname ? (item.nickname.slice(0, 2) + '*****') : item.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{item.comment_time}}
Review in the {{item.country}}
Reviews
Merchant
{{replyItem.nickname ? (replyItem.nickname.slice(0, 2) + '*****') : replyItem.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{replyItem.parent_nickname ? (replyItem.parent_nickname.slice(0, 2) + '*****') : '--'}}
{{replyItem.is_merchant_reply === 1 ? replyItem.reply_time : replyItem.comment_time}}
Review in the {{replyItem.country}}
Reviews
No customer reviews
рекомендовано вам
Свяжитесь с нами
QUICK LINKS
CONTACT US
Имя: Джевемс Ли
Факс: +86-592-5701935
Электронная почта:sales08@yintparts.com
Телефон: +86-13696926100
Адрес: № 83-5-1, деревня Синьань, поселок Нэйцуо, район Сянань, город Сямэнь.
Copyright © 2026 YINTAI www.yintaiparts.com | Карта сайта политика конфиденциальности