Ponad 20 lat produkcji na poziomie japońskim, zaufanej przez światowych producentów OEM.
Proces produkcji rolek gąsienic koparki: profesjonalna produkcja zapewnia doskonałą wydajność
2025-07-18
×
Maszyna Mazak
Narzędzia napędzają nowe szczyty wydajnej produkcji
Linia produkcyjna odlewów wiodąca w branży
Rolka jezdna wykonana metodą spawania tarciowego
Kontrola w trakcie procesu
Jako kluczowy element maszyn gąsienicowych, takich jak koparki i spychacze, rolka gąsienicowa stanowi kluczowy „kamień węgielny” pod kołami. Nie tylko utrzymuje ciężar maszyny, ale także przekazuje siłę napędową w złożonych warunkach pracy, wytrzymując jednocześnie różnorodne uderzenia i tarcia o podłoże. Wydajność rolki gąsienicowej ma kluczowe znaczenie dla wydajnej pracy i długiej żywotności maszyn budowlanych. Dzisiaj zagłębimy się w kulisy procesu produkcyjnego i wyjaśnimy, jak firma Yintai Machinery przekształca surowce w niezawodnych „partnerów” dla maszyn budowlanych dzięki swojej technologii produkcji rolek gąsienicowych.
1. Materiał
Materiały użyte do produkcji korpusu rolki jezdnej w maszynach Yintai Machinery obejmują 40Mn2, 40MnB i 50Mn, dobrane w zależności od konkretnych warunków pracy. Wszystkie trzy stale konstrukcyjne są powszechnie stosowane w maszynach budowlanych, a ich wybór zależy od kompleksowego uwzględnienia wielkości obciążenia, złożoności naprężeń i wymagań dotyczących odporności na zużycie: 40MnB nadaje się do kluczowych elementów o dużym obciążeniu, 40Mn2 do elementów ogólnego przeznaczenia o średnim obciążeniu, a 50Mn oferuje zalety w sytuacjach, w których priorytetem jest odporność na zużycie, a czynnikiem wpływającym na koszty jest wrażliwość na zużycie.
40Mn2 (stal konstrukcyjna stopowa): Mangan jest głównym elementem stopowym, z zawartością węgla wynoszącą około 0,37%–0,44% i dodatkiem manganu
Zawartość tego pierwiastka wynosi 1,40%-1,80%, co sprawia, że jest to stal manganowa średniowęglowa.
40MnB (stal konstrukcyjna stopowa): Do stali 40Mn dodawany jest bor (zawartość boru 0,0005%–0,0035%), przy zawartości węgla 0,37%–0,44% i zawartości manganu 1,10%–1,40%. Dodatek boru znacząco poprawia hartowność stali.
50Mn (wysokiej jakości stal konstrukcyjna węglowa): Wysokowęglowa stal manganowa o zawartości węgla 0,48%-0,56% i zawartości manganu 0,70%-1,00%. Nie zawiera innych pierwiastków stopowych i jest stalą węglową o prostym składzie.
2. Odlewanie lub kucie: kształtowanie prototypu rolek jezdnych
Przy wyborze materiałów należy brać pod uwagę nie tylko ich naturalne właściwości, ale także specyficzne scenariusze zastosowań i wymagania eksploatacyjne rolek jezdnych. Gwarantuje to, że wybrane materiały spełniają wymagania dotyczące wytrzymałości, odporności na zużycie i odporności na korozję. Ponadto kluczowa jest kontrola jakości surowców, obejmująca analizę składu chemicznego i badania właściwości mechanicznych. Do dalszych procesów produkcyjnych mogą zostać dopuszczone wyłącznie materiały spełniające normy.
W zależności od wymagań konstrukcyjnych i eksploatacyjnych rolek jezdnych, do produkcji półfabrykatów można stosować procesy odlewania lub kucia.
(1) Proces odlewania
W przypadku korpusów rolek gąsienic o złożonej konstrukcji zazwyczaj stosuje się procesy odlewnicze. Do powszechnych metod odlewania należą odlewanie piaskowe i odlewanie w formach stałych (wśród których odlewanie piaskowe dzieli się na ręczne i mechaniczne):
· W przypadku odlewów piaskowych (z wykorzystaniem stali węglowej) temperatura topnienia jest regulowana w zakresie 1550–1600°C, prędkość odlewania wynosi 5–8 kg/s, a czas chłodzenia wynosi 4–8 godzin, w zależności od wielkości przedmiotu obrabianego. Zapewnia to jednolitą strukturę wewnętrzną wykroju i brak widocznych wad, takich jak pory czy pęknięcia na powierzchni produktu.
· Odlewanie w formie trwałej polega na podgrzaniu formy do temperatury 200–300°C, co poprawia dokładność wymiarową półfabrykatu, zmniejsza chropowatość powierzchni i zwiększa wydajność produkcji o ponad 30% w porównaniu z odlewaniem w formach piaskowych.
· W porównaniu z ręcznym odlewaniem piaskowym, mechaniczne odlewanie piaskowe jest bardziej wydajne. Po mechanicznym odlewaniu piaskowym, resztki piasku z powierzchni produktu są łatwiejsze do usunięcia, a wygląd produktu również ulega poprawie.
(2) Proces kucia
Kucie jest lepszym wyborem w przypadku wałków rolek jezdnych, które mogą wytrzymać duże obciążenia:
Podczas procesu kucia matrycowego, wykrojnik jest podgrzewany do temperatury 1150–1200°C i formowany pod prasą o nacisku 8000–10000 ton. Dokładność wymiarowa wykroju może sięgać ±0,5 mm, a jego wydajność może wzrosnąć o 20%.
3. Wykańczanie mechaniczne: nadawanie produktom precyzyjnych wymiarów i dobrej wydajności
(1)Obróbka zgrubna
Do usuwania naddatków powierzchniowych z półfabrykatów używa się urządzeń takich jak tokarki i frezarki. Naddatek na obróbkę zgrubną dla zewnętrznego okręgu korpusu koła wynosi 3-5 mm, naddatek na otwór wewnętrzny 2-3 mm, a naddatek na powierzchnię czołową 1-2 mm, aby zapewnić stabilność punktu odniesienia do późniejszej obróbki wykończeniowej.
(2) Czyszczenie w wysokiej temperaturze
Sprzęt czyszczący w wysokiej temperaturze służy do czyszczenia zewnętrznego okręgu korpusu koła w celu usunięcia resztek substancji na powierzchni po obróbce zgrubnej;
Czas trwania czyszczenia w wysokiej temperaturze zależy od materiału, jakości i ciężaru rolki jezdnej.
(3) Przetwarzanie modulacyjne
Inni producenci stosują proces modulacji, w którym tylko połowa koła rolki jezdnej jest modulowana oddzielnie; jednak nasza firma ściśle stosuje ogólną modulację dla całej rolki jezdnej. Gwarantuje to, że rolka jezdna zawsze utrzymuje wysoką współosiowość, co poprawia trwałość i żywotność produktu.
W przypadku różnych produktów dobierane są różne urządzenia modulacyjne, aby mieć pewność, że wykończenie produktu ściśle odpowiada normom (norma: wykończenie powierzchni rolki jezdnej ma klasę poniżej 3,2).
4. Obróbka cieplna: kluczowy proces poprawy wydajności
(1)Wyżarzanie i normalizowanie
Odlewy półfabrykatów są wyżarzane w temperaturze 550–650℃ (z czasem wygrzewania 4–6 godzin) w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych, zmniejszenia twardości do 180–220HB i poprawy obrabialności; odkuwki półfabrykatów są normalizowane w temperaturze 900–950℃ (z czasem wygrzewania 2–3 godzin) w celu zwiększenia twardości do 220–250HB.
(2) Hartowanie i odpuszczanie
Proces hartowania polega na nagrzaniu części do temperatury 850–880℃ (dla stali 40Cr), wytrzymywaniu przez 1–1,5 godziny, a następnie szybkim schłodzeniu przy użyciu chłodzenia olejowego lub wodnego w celu uzyskania twardości powierzchni HRC50–55;
Po zahartowaniu konieczne jest odpuszczanie w temperaturze 200℃ przez 2 godziny w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych, a ostateczną twardość kontroluje się w zakresie HRC45 - 60.
5. Obróbka powierzchni: poprawa odporności na korozję i zużycie
Typowe metody obróbki powierzchni i parametry techniczne:
Hartowanie powierzchniowe: Temperatura nagrzewania indukcyjnego wynosi 850–900°C, głębokość zahartowanej warstwy wynosi 2–3 mm, a twardość powierzchni wynosi HRC55–60, co jest wartością odpowiednią dla kluczowych części wału przenoszących naprężenia.
6. Kontrola w trakcie procesu
Odlewy muszą być wolne od pęknięć, a zadziory i wypływki muszą być całkowicie usunięte. Chropowatość powierzchni wyrobów musi spełniać wymagania norm. W obszarze obróbki skrawaniem, wielkość defektów, takich jak pory, wżery piaskowe i wtrącenia żużla, nie może przekraczać 1 mm; w obszarach obróbki o grubości mniejszej niż 1 mm, liczba defektów po jednej stronie nie może przekraczać 5 (brak koncentracji).
Po obróbce cieplnej do pomiaru twardości używany jest twardościomierz Rockwella (w skali HRC). Częstotliwość próbkowania każdej partii wynosi ≥5%, a zakres wahań twardości wynosi ≤±2 HRC.
Bierzemy odpowiedzialność za nasze produkty - Yintai Machinery
Od doboru materiałów po kontrolę jakości, każdy etap odzwierciedla profesjonalizm i kunszt produkcji mechanicznej. Proces produkcji rolek jezdnych jest złożony i rygorystyczny, a każdy etap ma znaczący wpływ na wydajność i jakość gotowych produktów. Zawsze przestrzegamy ścisłej kontroli nad każdym ogniwem produkcji, stale optymalizujemy parametry procesu, udoskonalamy technologię produkcji i jesteśmy zaangażowani w dostarczanie klientom wysokiej jakości rolek jezdnych.
W razie pytań lub potrzeb dotyczących procesu produkcji rolek jezdnych lub naszych produktów, prosimy o kontakt w dowolnym momencie. Zapewniamy satysfakcjonujące rozwiązania, fachową wiedzę i wysokiej jakości usługi. Obserwuj nas, aby poszerzyć swoją wiedzę na temat produkcji części do maszyn budowlanych!
ReviewsNumber of comments: {{ page.total }}
I want to comment?
{{item.nickname ? (item.nickname.slice(0, 2) + '*****') : item.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{item.comment_time}}
Review in the {{item.country}}
Reviews
Merchant
{{replyItem.nickname ? (replyItem.nickname.slice(0, 2) + '*****') : replyItem.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{replyItem.parent_nickname ? (replyItem.parent_nickname.slice(0, 2) + '*****') : '--'}}
{{replyItem.is_merchant_reply === 1 ? replyItem.reply_time : replyItem.comment_time}}
Review in the {{replyItem.country}}
Reviews
No customer reviews
polecane dla Ciebie
Skontaktuj się z nami
QUICK LINKS
CONTACT US
Imię: Jevems Lee
Faks: +86-592-5701935
E-mail:sales08@yintparts.com
Telefon: +86-13696926100
Adres: nr 83-5-1, wioska Xin'an, miasto Neicuo, dystrykt Xiang'an, Xiamen.
Prawa autorskie © 2026 YINTAI www.yintaiparts.com | Mapa witryny Polityka prywatności