Más de 20 años de fabricación de calidad japonesa, con la confianza de fabricantes de equipos originales (OEM) a nivel mundial.
Proceso de producción de rodillos de oruga para excavadoras: La fabricación profesional logra un rendimiento excelente.
2025-07-18
×
Máquina Mazak
Las herramientas impulsan nuevos niveles de eficiencia en la fabricación.
Una línea de producción de fundición líder en la industria.
Rodillo de oruga fabricado mediante soldadura por fricción.
Inspección en proceso
Como componente esencial de maquinaria sobre orugas, como excavadoras y bulldozers, el rodillo de oruga es una pieza clave bajo las ruedas. No solo soporta el peso de la maquinaria, sino que también transmite la fuerza motriz en condiciones de trabajo complejas, a la vez que resiste diversos impactos y fricciones del terreno. El rendimiento del rodillo de oruga es vital para el funcionamiento eficiente y la larga vida útil de la maquinaria de construcción. Hoy, profundizaremos en el proceso de fabricación y explicaremos cómo Yintai Machinery transforma las materias primas en componentes fiables para la maquinaria de construcción mediante su tecnología de producción de rodillos de oruga.
1. Material
Los materiales utilizados para el cuerpo del rodillo de oruga de Yintai Machinery incluyen 40Mn2, 40MnB y 50Mn, seleccionados en función de las condiciones de trabajo específicas. Los tres son aceros estructurales de uso común en el sector de la maquinaria de construcción, y su selección se basa en una consideración exhaustiva de la magnitud de la carga, la complejidad de las tensiones y los requisitos de resistencia al desgaste: el 40MnB es adecuado para componentes clave sometidos a cargas elevadas, el 40Mn2 para componentes generales sometidos a cargas medias y el 50Mn ofrece ventajas en situaciones donde la resistencia al desgaste es prioritaria y el coste es un factor importante.
40Mn2 (acero estructural aleado): El manganeso es el principal elemento de aleación, con un contenido de carbono de aproximadamente 0,37%-0,44% y un manganeso
ese contenido de 1,40%-1,80%, clasificado como acero al manganeso de carbono medio.
40MnB (acero estructural aleado): A partir de 40Mn, se le añade boro (contenido de boro del 0,0005% al 0,0035%), con un contenido de carbono del 0,37% al 0,44% y un contenido de manganeso del 1,10% al 1,40%. La adición de boro mejora significativamente la templabilidad del acero.
50Mn (acero estructural al carbono de alta calidad): Un acero al manganeso con alto contenido de carbono, con un contenido de carbono del 0,48 % al 0,56 % y un contenido de manganeso del 0,70 % al 1,00 %. No contiene otros elementos de aleación y es un acero al carbono de composición simple.
2. Fundición o forja: Conformación del prototipo de rodillos de oruga
Al seleccionar los materiales, no solo deben considerarse sus propiedades intrínsecas, sino también los escenarios de aplicación específicos y los requisitos de funcionamiento de los rodillos de oruga. Esto garantiza que los materiales seleccionados cumplan con los requisitos de resistencia, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión. Además, es fundamental la inspección de calidad de las materias primas, incluyendo el análisis de su composición química y las pruebas de propiedades mecánicas. Solo los materiales que cumplen con los estándares pueden pasar a los procesos de producción posteriores.
En función de los requisitos estructurales y de rendimiento de los rodillos de la vía, se pueden utilizar procesos de fundición o forja para fabricar las piezas en bruto.
(1) Proceso de fundición
Para cuerpos de rodillos de oruga con estructuras complejas, se suelen emplear procesos de fundición. Los métodos de fundición comunes incluyen la fundición en arena y la fundición en molde permanente (dentro de la cual, la fundición en arena se divide a su vez en fundición en arena manual y fundición en arena mecánica):
Para la fundición en arena (con materiales de acero al carbono), la temperatura de fusión se controla entre 1550 y 1600 °C, la velocidad de vertido es de 5 a 8 kg/s y el tiempo de enfriamiento se ajusta a 4-8 horas según el tamaño de la pieza. Esto garantiza una estructura interna uniforme y la ausencia de defectos evidentes, como poros o grietas en la superficie del producto.
• La fundición en molde permanente implica precalentar el molde a 200-300 ℃, lo que mejora la precisión dimensional de la pieza en bruto, reduce la rugosidad de la superficie y aumenta la eficiencia de producción en más de un 30 % en comparación con la fundición en arena.
En comparación con la fundición en arena manual, la fundición en arena mecánica es más eficiente. Tras la fundición en arena mecánica, la arena residual de la superficie del producto se elimina con mayor facilidad y, además, mejora su aspecto.
(2) Proceso de forjado
El forjado es una mejor opción para los ejes de los rodillos de oruga que pueden soportar cargas elevadas:
Durante el proceso de forjado en matriz, la pieza en bruto se calienta a 1150-1200 °C y se moldea bajo una prensa de 8000-10000 toneladas. La precisión dimensional de la pieza en bruto puede alcanzar ±0,5 mm, y su rendimiento puede mejorarse en un 20 %.
3. Acabado mecánico: Dotar a los productos de dimensiones precisas y buen rendimiento.
(1) Mecanizado basto
Para eliminar el material sobrante de las piezas en bruto se utilizan equipos como tornos y fresadoras. El margen de mecanizado en bruto para el círculo exterior del cuerpo de la rueda es de 3 a 5 mm, el margen para el orificio interior es de 2 a 3 mm y el margen para la cara frontal es de 1 a 2 mm, con el fin de garantizar la estabilidad de la referencia para el acabado posterior.
(2) Limpieza a alta temperatura
Se utiliza equipo de limpieza a alta temperatura para limpiar el círculo exterior del cuerpo de la rueda y eliminar las sustancias residuales de la superficie después del mecanizado en bruto;
La duración de la limpieza a alta temperatura depende del material, la calidad y el peso del rodillo de la vía.
(3) Procesamiento de modulación
Otros fabricantes adoptan un proceso de modulación en el que solo se modula por separado la mitad del cuerpo de la rueda del rodillo de oruga; sin embargo, nuestra empresa aplica rigurosamente el tratamiento de modulación global a todo el rodillo de oruga. Esto garantiza que el rodillo de oruga mantenga siempre un alto valor de concentricidad, mejorando así la durabilidad y la vida útil del producto.
Para cada producto, se selecciona un equipo de modulación diferente para garantizar que el acabado del producto cumpla estrictamente con los estándares (estándar: el acabado superficial del rodillo de la guía es inferior a 3,2).
4. Tratamiento térmico: un proceso clave para mejorar el rendimiento.
(1) Recocido y normalización
Las piezas fundidas se recocen a 550-650 ℃ (con un tiempo de mantenimiento de 4-6 horas) para eliminar las tensiones internas, reducir la dureza a 180-220 HB y mejorar la maquinabilidad; las piezas forjadas se normalizan a 900-950 ℃ (con un tiempo de mantenimiento de 2-3 horas) para aumentar la dureza a 220-250 HB.
(2)Templado y revenido
El proceso de temple consiste en calentar las piezas a 850-880 ℃ (para acero 40Cr), mantener esa temperatura durante 1-1,5 horas y, a continuación, enfriarlas rápidamente utilizando aceite o agua para lograr una dureza superficial de HRC50-55;
Tras el temple, se requiere un revenido a 200 ℃ durante 2 horas para eliminar las tensiones internas, controlando la dureza final entre HRC45 y 60.
5. Tratamiento de superficie: Mejora de la resistencia a la corrosión y al desgaste.
Métodos comunes de tratamiento de superficies y parámetros técnicos:
Temple superficial: La temperatura de calentamiento por inducción es de 850 a 900 ℃, la profundidad de la capa endurecida es de 2 a 3 mm y la dureza superficial es de HRC55 a 60, lo que resulta adecuado para las partes clave de los ejes sometidas a esfuerzos y soportes.
6. Inspección en proceso
Las piezas en bruto para fundición deben estar libres de grietas, y las rebabas y defectos deben eliminarse por completo. La rugosidad superficial de los productos debe cumplir con los requisitos de los datos estándar. En la zona de mecanizado, el tamaño de defectos como poros, cavidades y inclusiones de escoria no debe exceder 1 mm. Para zonas de mecanizado con un espesor inferior a 1 mm, el número de defectos en una misma cara no debe exceder de 5 (sin concentración).
Tras el tratamiento térmico, se utiliza un durómetro Rockwell (escala HRC) para su análisis. La tasa de muestreo de cada lote es ≥5%, y el rango de fluctuación de la dureza es ≤±2HRC.
Nos responsabilizamos de nuestros productos - Yintai Machinery
Desde la selección de materiales hasta la inspección de calidad, cada paso refleja la experiencia profesional y la exquisita artesanía de la fabricación mecánica. El proceso de producción de rodillos para orugas es complejo y riguroso, donde cada etapa influye significativamente en el rendimiento y la calidad del producto final. Nos regimos por un estricto control en cada etapa de la producción, optimizamos constantemente los parámetros del proceso, mejoramos la tecnología de producción y nos comprometemos a ofrecer a nuestros clientes rodillos para orugas de alta calidad.
Si tiene alguna pregunta o necesita información sobre el proceso de producción de rodillos para orugas o sobre nuestros productos, no dude en contactarnos en cualquier momento. Le brindaremos soluciones satisfactorias con conocimiento profesional y servicios de alta calidad. ¡Síganos para obtener más información profesional sobre la fabricación de piezas para maquinaria de construcción!
ReviewsNumber of comments: {{ page.total }}
I want to comment?
{{item.nickname ? (item.nickname.slice(0, 2) + '*****') : item.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{item.comment_time}}
Review in the {{item.country}}
Reviews
Merchant
{{replyItem.nickname ? (replyItem.nickname.slice(0, 2) + '*****') : replyItem.source === 1 ? 'mall buyer' : '--'}}
{{replyItem.parent_nickname ? (replyItem.parent_nickname.slice(0, 2) + '*****') : '--'}}
{{replyItem.is_merchant_reply === 1 ? replyItem.reply_time : replyItem.comment_time}}
Review in the {{replyItem.country}}
Reviews
No customer reviews
Recomendado para ti
Ponte en contacto con nosotros
QUICK LINKS
CONTACT US
Nombre: Jevems Lee
Fax: +86-592-5701935
Correo electrónico:sales08@yintparts.com
Teléfono: +86-13696926100
Dirección: No. 83-5-1, Aldea Xin'an, Ciudad Neicuo, Distrito Xiang'an, Xiamen.
Copyright © 2026 YINTAI www.yintaiparts.com | Mapa del sitio política de privacidad